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      凹印、撕邊、燙印工藝改善后,對煙包印刷的好處有......


      在當今印刷行業,特別是在煙印刷領域,市場競爭較為激烈。由于煙包印刷生產工藝復雜,產品質量要求較高,企業在發展過程中要想取得好的經濟效益,除了向用戶提供優質高效的產品,提高市場競爭力外,加強內部管理,降低生產成本也是必不可少的工作。


      生產成本的構成要素較多,如原輔材料、人工工資、能源消耗、管理費用等,但這些成本要素大多較為固定,可調整變動的范圍較小,所以向內部挖掘潛能,利用工藝改善提高產品合格率,進而降低生產成本成為了一個重要途徑。下面,筆者根據我公司生產“黃金葉(小目標)”小盒煙包印刷的實際案例,介紹工藝改善在降本增效中的應用。


      產品印制工藝介紹


      “黃金葉(小目標)”煙包小盒印刷工藝為8色+UV上光,所用紙張為232g/m2橫紋光柱鐳射銀卡紙,所用印刷機型為進口博斯特十色凹印機+連線切大張,單張印紙幅面為735mm×623mm,拼版方式為3×6=18枚/版,印后工藝為壓凹凸、燙印、模切、撕邊、品檢。該產品印刷圖案復雜,套印精度要求高,主圖案為淡黃色實地,主圖案所用油墨主要為白墨,對印版和刮墨刀磨損較大,印刷圖案容易產生色線,如圖1所示。


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      影響生產成本的主要因素


      由于該產品印刷顏色多、生產工序多、紙張幅面大、套印精度要求高、油墨流平性控制難、燙印圖案方向固定、紙張表面光滑等原因,造成產品合格率低,印版耐印率低,電化鋁利用率低,刮墨刀更換頻繁,撕邊清廢折損率高等問題,生產成本居高不下?,F把主要工序工藝改善前的部分生產成本情況進行統計,如表1所示。


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      從表1中可以看出,在印刷、燙印和撕邊工序浪費較大,生產成本較高,需要加以改進。


      工藝改善措施


      1.凹印工序工藝改善



      在凹印工序,針對主圖案印版耐印率低、刮墨刀磨損嚴重、更換印版和刮墨刀頻繁、容易產生印刷色線、產品合格率低的問題,結合印刷油墨的特性,我們有針對性的制定了工藝改善措施。


      (1) 改善印版雕刻參數。


      根據油墨性質及溶劑對油墨顏料溶解情況,結合主圖案為實地及主要油墨為白墨的特點,對主圖案印版的雕刻參數進行了改進,網點雕刻深度在原基礎上加深5μm,網點線數在原基礎上降低5線,并且增加了印版拋光次數,提升了印版光潔度,以增強實地圖案印版對于白墨的印刷適應性。


      (2) 改善刮墨刀刮墨角度和壓力。


      根據設備運行速度,結合印版周長和圖案面積等實際情況,調整刮墨刀和印版滾筒之間的夾角。油墨刮刀安裝角度和壓力過大,導致刀刃和印版滾筒接觸面積增大, 容易造成刮墨刀及印版滾筒磨損,在產品表面形成色線。


      通過多次試驗驗證,最終確認刮墨刀與印版滾筒之間的夾角控制在55o~60o之間,刮墨刀與印版滾筒之間的壓力控制在1.5±0.1bar時效果最佳,如圖2所示。刮墨刀刮墨干凈,無明顯磨損,產品表面無色線。


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      (3)改善油墨印刷適應性。


      白墨中的顏料主要為鈦白粉,硬度較高,再加上油墨中的其他雜質,在印刷生產過程中如果油墨攪拌不均勻,過濾不干凈,雜質顆粒容易對印版及刮墨刀造成磨損,使印刷圖案形成墨斑、色線等質量缺陷。


      我們要求油墨生產廠家加大對所提供油墨的研磨力度,確保油墨顆粒細度滿足小于10μm的標準要求,同時改進過濾網的目數。目數過小,雜質顆粒容易進入墨槽,對印版及刮墨刀造成磨損;目數過大,容易造成油墨循環不暢,影響印刷生產。


      經多次試驗驗證,使用200目尼龍過濾網效果最佳。同時我們加工制作了油墨攪拌裝置,使油墨攪拌均勻后再加入墨槽進行循環使用。經過改善后,生產時油墨流平性好,印刷圖案飽滿平實,無墨斑、色線等質量缺陷產生。


      2.燙印工序工藝改善



      燙印工序,改善前的電化鋁走向為縱向,如圖3所示。因為電化鋁上有“黃金葉”葉子形狀的圖案,葉子燙印圖案的方向必須與印張一致,根據印刷圖案3×6的排版方式,及電化鋁中“黃金葉”葉子的原有排列方向,電化鋁的走向需為縱向,走箔方式為勻步加跳步,使用3盤3cm寬的電化鋁。

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      但是通過觀察測量燙印圖案面積和間隔,如圖4所示,經過計算對比電化鋁跳步距離,發現電化鋁走向為縱向時浪費較大,每燙印10枚產品平均使用電化鋁的面積為56×3=168cm2,并且電化鋁更換頻繁,停機次數較多,每盤1200m長的電化鋁只能燙印4000張印張;而電化鋁走向改為橫向時,走箔方式為勻步,使用6盤5cm寬的電化鋁,每燙印10枚產品平均使用電化鋁的面積為18×5=90cm2,每盤1200m長的電化鋁能夠燙印20000張印張,不但電化鋁的使用面積減少,停機次數也大為減少,生產效率明顯提高,產品質量也更加穩定。


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      但是需要電化鋁供應商在加工生產電化鋁時把圖案中“黃金葉”葉子的排列方向旋轉90度,確保燙印圖案方向與印張保持一致。經過多次試驗驗證,電化鋁走向由縱向改為橫向后效果良好,電化鋁使用面積減少了46%,停機更換電化鋁的次數減少了80%。具體改進情況如圖5所示。


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      3.撕邊工序工藝改善



      在撕邊工序,改善前的通常情況是印刷紙張模切完以后由人工進行撕邊清廢。但是該產品表面印刷有UV光油,紙張表面較為光滑,不易被抓牢,且由于圖案工藝設計的需要,在每兩個盒片的縱向之間排列有3mm寬的間隔條,在進行人工撕邊清廢時紙張容易脫手,造成產品折損率較高,浪費較大,效率較低,每人每小時只能完成2000張印張的撕邊清廢量,為此我們進行了多次論證分析,決定利用多頭自動撕邊清廢機(如圖6所示),由人工撕邊清廢改為由機器撕邊清廢。


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      經過統計,在撕邊清廢工藝改善后,產品折損率由原來的5.0‰降低為0.5‰,每臺機器每小時能完成10000張印張的撕邊清廢量,既提高了生產效率,也節約了生產成本,改善效果良好。


      工藝改善前后效果對比


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      通過對比表2的數據可以看出,工藝改善在煙包印刷降本增效中的作用較大,效果明顯。工藝改善無處不在,我們在以后的生產中需要更加注重細節,學會善于觀察,深挖降耗潛能,積累技術經驗,加大工藝改善力度,不斷提高發現問題和解決問題的能力,為降低生產成本、提高生產效率、增強企業盈利能力找到新的方法,提供新的思路。


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